Cuando hablamos de exportación de frutas frescas, especialmente en la postcosecha de cerezas, el tiempo ocupa el primer lugar en el ranking de factores que afectan la condición del fruto al llegar a su destino. Si bien la deshidratación y el metabolismo son los dos grandes verdugos, estos se manifiestan a lo largo del tiempo, poniendo en riesgo la firmeza, la frescura de los pedicelos y el peso de las cerezas. Es decir, mientras mayor sea el tiempo de exposición de las cerezas a las diferentes condiciones ambientales a las que se enfrenta a lo largo de la poscosecha, mayor será el deterioro evidenciado por los frutos. Por eso, para enfrentar este desafío, es fundamental medir y gestionar el tiempo con precisión a lo largo de todas las etapas que conforman el proceso de poscosecha. ¿Cómo se logra esto? Primero, midiendo cada etapa (¡con un reloj!) y, después, tomando las decisiones que permitan reducirlo, especialmente en las etapas críticas. Podríamos decir, como ejemplo, que si disminuimos el tiempo a la mitad obtendremos el doble de beneficios.
La cadena de humedad: un análisis detallado
Para entender cómo el tiempo impacta sobre la condición de las cerezas, podemos segmentar el proceso de poscosecha de la cereza en seis etapas clave: (1) cosecha, (2) acopio en el campo, (3) transporte desde el campo hasta la central de embalaje, (4) recepción en la central de embalaje, (5) espera a proceso en cámara de materia prima y (6) transporte marítimo. Cada uno de estos puntos requiere un análisis minucioso para identificar cómo mejorar los tiempos de cada proceso.
1. Cosecha
La recomendación que nosotros hacemos es que un bins debe ser llenado en no más de 30 minutos. Para alcanzar esta meta, los productores deben optimizar su logística, lo cual puede implicar aumentar el número de trabajadores para acelerar el llenado de los bins. Una vez llenado el bin, es preciso que este sea trasladado dentro de los próximos 10 minutos a un centro de acopio implementado con correcto sistema de humidificación. El tiempo total, desde el inicio de llenado hasta la llegada al centro de acopio, no debe superar los 40 minutos. La planificación es esencial, ya que todo lo que se defina en esta etapa afecta de alguna u otra manera la eficiencia de la cosecha, desde la ubicación de los acopios hasta la cantidad de tractores disponibles para el traslado de los bins.
2. Centro de acopio en campo
El centro de acopio debe construirse de manera adecuada, utilizando mallas, dimensiones y puertas apropiadas. Es crucial instalar correctamente un sistema de humidificación de alta presión para lograr una humedad relativa superior al 90% y mantener la temperatura ambiente alrededor de los 20°C. Además, la temperatura de la pulpa debe mantenerse dentro de estos mismos rangos. El objetivo principal no es solo el acopio o el sistema de humidificación en sí, sino asegurar que estos elementos contribuyan a reducir la deshidratación de la fruta en un 94% (pedicelos verdes) y a controlar su metabolismo (mantener la firmeza) de manera efectiva.
El tiempo que la fruta permanece en el centro de acopio depende de cuánto tiempo se tarda en reunir la carga y con qué frecuencia llegan los camiones al campo. Por esta razón, el centro de acopio funciona como un «pulmón», permitiendo acumular fruta en función de las condiciones ambientales que se logren. Durante este tiempo, el daño a la fruta es mínimo. Por ejemplo, se puede decir que 25 horas en un acopio humidificado causan el mismo grado de deshidratación que una hora fuera del mismo. Cuando la planificación no sale según lo previsto, el centro de acopio se convierte en una medida efectiva de contingencia.
3. Transporte desde el campo hasta la central de embalaje
El transporte de cerezas en camiones refrigerados es la opción más recomendable. Aunque no podemos controlar con precisión el tiempo de trayecto, sí podemos regular la temperatura ambiente para evitar que la temperatura de la pulpa se eleve y minimizar el daño causado por el viento, un problema común en camiones planos.
Como última recomendación, cuando transportemos fruta con hidro, la temperatura del camión debe ser de 5°C. En contraste, para la fruta sin hidro, la temperatura ambiente del camión debería estar alrededor de 15°C. Esto es crucial para prevenir una deshidratación extrema, que puede ser causada producto de un alto déficit de presión de vapor en el interior del camión. El control de estas variables ayudará a mitigar el daño que genera el impacto del tiempo sobre la cereza durante el transporte hacia la central de procesamiento y embalaje.
4. Recepción en central de proceso y embalaje
Cada nueva temporada las empresas exportadoras hacen una estimación de la cantidad de fruta que va a llegar a las centrales de embalaje y las fechas estimadas de recepción, sin embargo, no es posible proyectar ni controlar el horario en el que la fruta llegará a la planta de proceso. Este es un gran problema que provoca atochamientos en la zona de recepción de las centrales de embalaje -previo al hidroenfriado- en ciertas fechas y horarios determinados. Camiones en una larga fila esperando ser descargados y grandes cantidades de bins cargados de cerezas esperando su turno para ser ingresados al hidrocooler son una imagen habitual en ciertos momentos de la temporada. Para que estos “cuellos de botella” no signifiquen un mayor deterioro en la condición de la fruta, la implementación de un sistema de humidificación eficiente en la zona de recepción será la mejor estrategia, que permitirá que la espera sea lo menos perjudicial posible para la cereza. Gracias a estas medidas, a pesar de que no podemos controlar el tiempo, si hemos logrado mitigar el daño que ejerce ese tiempo sobre la cereza, logrando reducir la deshidratación en este lugar hasta en un 80%.
5. Cámara de materia prima (espera a proceso)
Cada planta tiene una capacidad limitada de procesamiento de fruta por hora y, por lo tanto, en períodos “peak” de llegada de fruta a las centrales, la fruta es sometida a espera de duración variable, lo que ocurre al interior de cámaras refrigeradas y puede extenderse desde algunas horas hasta varios días. Naturalmente, mientras mayor sea el tiempo de espera, mayor será la deshidratación que experimentarán las cerezas. Hasta el tercer día, la fruta se encuentra protegida de la deshidratación por el agua remanente de su paso por el hidrocooler, de manera que, si la espera es menor a este período, la deshidratación será mínima, Sin embargo, a partir del tercer día comienza un proceso de deshidratación que alcanzará, en promedio, un 2,6% al cabo de 8 días. Si no es posible disminuir el tiempo de estadía de las cerezas en las cámaras de materia prima en espera a proceso, la implementación de sistemas de humidificación es una medida esencial para eliminar la deshidratación en un 80%.
6. Transporte marítimo
En el transporte marítimo, es fundamental optar por rutas más rápidas, como los servicios Asia Express o Cherry Express, que reducen el tiempo de tránsito en 10 días. Este ahorro de tiempo es un logro significativo para la industria de la cereza y contribuye a la conservación de la calidad del producto.
Como vemos, en la postcosecha de cerezas, el tiempo es un factor determinante que requiere atención meticulosa. Si bien no podemos controlar todos los aspectos del proceso, podemos optimizar aquellos tiempos que sí están bajo nuestro control y emplear tecnologías como nuestros sistemas de humidificación para mitigar los daños. La clave está en la eficiencia y la planificación, asegurando que cada etapa de la cadena de postcosecha se maneje con precisión para preservar la calidad de las cerezas y maximizar los beneficios.
