Por Raúl Osorio – Director Peulla Asesorías y Servicios SPA
Es un consenso general de los principales asesores y productores de Cerezas que “la siguiente temporada de crecimiento y producción del cultivo comienza en post cosecha”. También es ocasión de una serie de aplicaciones enfocadas a mantener el estatus fisiológico óptimo del cultivo como, por ejemplo: uso de protectores solares, fertilización foliar y aplicaciones para plagas de difícil control como son las arañitas fitófagas, escama de San José y otras plagas presentes en el cultivo.
Posteriormente, junto con el inicio del proceso de caída de hojas del cultivo comienzan las aplicaciones de soluciones enfocadas al control de cáncer bacterial y enfermedades de madera.
En cada caso siempre debemos “lograr consistentemente una alta eficacia con la cantidad de producto necesaria y a un costo sustentable y siempre con un mínimo impacto al medio ambiente, a los aplicadores y a los consumidores”.
Es en este momento, por lo tanto, que debemos desarrollar un protocolo riguroso de inspección de la maquinaria destinada a las aplicaciones de cada una de estas soluciones y realizar la mantención preventiva de cada uno de los equipos disponibles (atomizadores y tractores). Una vez realizadas las mantenciones debemos contar con las pautas de calibración precisas y adecuadas a cada situación de huertos según topografía, edad del huerto, sistema de conducción, entre otros.
La aplicación de plaguicidas es una de las prácticas más importantes en la producción hortofrutícola a nivel mundial. En algunos casos representa más del 50 por ciento de la maquinaria utilizada en un huerto frutal en una temporada. (Fuente: Jorge Riquelme S. y Patricio Abarca R Cartilla Divulgativa N° 1 INIA).
Mantención de equipos atomizadores agrícolas:
Esta vez nos referiremos a los distintos componentes de un equipo atomizador agrícola y la mantención preventiva y periodicidad de control. Se adjunta una lámina ilustrativa de ellos.
Bomba hidráulica: la mantención de este componente hidráulico debe ser realizado una vez por temporada y su inspección debe ser permanente, considerando estado de trabajo de la bomba, nivel de aceite y presión del dispositivo de ésta. En la mantención anual se deben reemplazar o reparar membranas o camisas y pistones según sea el modelo y sistema hidráulico.
Cardán y funda cardánica: la mantención de este componente de seguridad debe ser realizado una vez por temporada y su inspección debe ser permanente considerando estado de la funda cardánica y que mantenga sus elementos antirrotación (cadenas de sujeción). El engrase de este componente móvil debe ser realizado diariamente.
Comando: la mantención de este componente hidráulico debe ser realizado una vez por temporada y su inspección debe ser permanente considerando estado de la válvula reguladora de presión, distribuidor de salida de aire, apertura de sectores y el manómetro que idealmente sea de escala de de 1 en 1 bar isométrico.
Es muy importante verificar la presión de trabajo a la salida de las boquillas para determinar el buen funcionamiento del comando o para “ajustar” la presión en terreno.
Filtros: la mantención de limpieza de estos componentes debe ser realizado permanentemente y en cada aplicación. Existen: filtro de boca de llenado, filtro principal o succión, filtros en boquillas y filtros en línea.
Estanque y sus componentes: la mantención de limpieza de este componente hidráulico debe ser realizado permanentemente y después de cada aplicación. Adicionalmente se recomienda realizar la mantención y limpieza permanente del tapón de vaciado de los estanques. Un componente del estanque son las mangueras de nivel que deben estar visibles, traslúcidas y con un visor de nivel. Otro componente del estanque son la o las tapas, las cuales deben estar en perfectas condiciones junto con sus válvulas retenedores de presión; además deben cerrar con facilidad. Si poseen depósito de agua limpia debe estar en perfectas condiciones con tapa y llave para cumplir su función de elemento de seguridad.
Conducciones y mangueras: Se debe verificar que las mangueras de conducción no presenten fugas o perforaciones y por lo tanto se recomienda siempre mantenerlas conducidas por el chasís de los equipos. La mantención de limpieza de estos componentes hidráulicos debe ser realizada permanentemente y después de cada aplicación. Se recomienda desarrollar una pauta de limpieza con detergentes y productos específicos para limpieza al menos 3 veces en la temporada e idealmente 5 cuando ocupamos productos de difícil disolución y también productos en mezclas.
Grupo de aire: la mantención de este componente debe ser una vez en la temporada verificando el buen funcionamiento de la caja multiplicadora en sus posiciones alta, baja y neutro. Se debe verificar el buen estado de las aspas y su ajuste de ángulo del grupo ventilador. La rejilla protectora del grupo de aire debe estar permanentemente verificada, ya que es un elemento de seguridad muy importante para los aplicadores. Si los equipos cuentan con deflectores en el grupo de aire deben ser verificados permanentemente su buen estado de mantención y posición.
Boquillas: la mantención de estos componentes consiste en verificar permanentemente su limpieza, idealmente antes de cada “tanda” de aplicaciones. Para verificar el buen funcionamiento de las boquillas se debe chequear el caudal que entregan por minuto y comprobar que sea el indicado por el fabricante a una presión determinada (se recomienda pruebas a 10 bar). Si el caudal detectado es superior al 10 por ciento del indicado por el fabricante a 10 bar, se debe reemplazar las boquillas con este defecto.
Medición de caudal de boquillas:
Se recomienda siempre disponer de cuerpos de boquillas con sistema “corta gota” para evitar pérdidas y contaminación. Se recomienda desarrollar una pauta de limpieza con detergentes y productos específicos para limpieza al menos 3 veces en la temporada e idealmente 5 cuando ocupamos productos de difícil disolución y también productos en mezclas.
Sistema de agitación: la verificación del buen funcionamiento de este componente hidráulico debe ser realizado permanentemente antes de cada “tanda” de aplicación.
Calibración de equipos atomizadores agrícolas
Luego de verificar o diagnosticar los componentes de los equipos atomizadores y de implementar las reparaciones, mejoras, limpieza y mantención anual o periódica; podemos contar con equipos que cumplan con la mayor exactitud las aplicaciones que son necesarias para nuestro cultivo. De esta forma podemos conseguir resultados efectivos y eficientes producto soluciones aplicadas a nuestro cultivo.
Es de suma importancia que el personal que opera y recibe las instrucciones de aplicaciones esté altamente capacitado para efectuar cada aplicación y protegido.
Personal con equipos de protección personal (EPP) y Capacitados: Cada operador de equipos atomizadores debe tener su equipo de protección personal en buen estado y reemplazarlo cada vez que sea necesario en la temporada. Verificar siempre.
El entrenamiento, capacitación y acreditación permanente de los operadores (aplicadores) debe ser permanente; el factor humano es fundamental a la hora de una buena aplicación. Las personas que aplican/dosifican deben estar entrenadas, idealmente contar con la credencial del SAG que acredite su competencia. Es el aplicador quien debe llevar a cabo las recomendaciones de una “aplicación calibrada”, por tanto, dependerá de él finalmente que la pulverización sea tan eficiente y eficaz como se desea. De esta forma, el operador de la maquinaria deberá respetar la marcha seleccionada, las revoluciones del motor, la presión de trabajo, la limpieza de las boquillas y la mantención de los del uso de las distintas componentes que interfieren directamente en la aplicación.
Conceptos básicos para lograr una aplicación bien calibrada en terreno: Los parámetros que se deben considerar para lograr una pauta de calibración óptima son: Velocidad de trabajo expresada en Km/hora, RPM de trabajo del motor transmitidas a la toma de fuerza, la presión de trabajo, tipo y número de boquillas. Además, considerar siempre la limpieza de las boquillas y la mantención de los componentes que interfieren directamente en la aplicación como filtros en general.
Velocidad de trabajo: Para determinar la velocidad de trabajo, se debe determinar el tiempo destinado (expresado en segundos), en recorrer una distancia conocida (50 metros). Esta labor se debe realizar en terreno entre hileras del cultivo para tener las condiciones reales de trabajo de los equipos de aplicación. Para esta prueba se debe mantener en funcionamiento las boquillas, grupo de aire y agitación. Se realizarán tantas pruebas de velocidades según los requerimientos de cada huerto y la operatividad dada por el número de equipos atomizadores existentes para el total de superficie a asistir.
Para obtener la velocidad en Km/hora, debemos dividir la distancia (metros) por los segundos que tardamos en recorrerlos y este resultado lo multiplicamos por 3,6:
Tiempo recorrido por ha: Para determinar el tiempo que demorará nuestro equipo en óptimas condiciones, recorrer 1 ha, debemos considerar la distancia de plantación de nuestros huertos expresada en kilómetros. Por ejemplo, las distancias a recorrer en 1 ha para distintas distancias entre hileras en huertos de cerezos:
| Distancia entre hilera (metros) | Distancia recorrida (km) |
| 3,8 | 2,63 |
| 4 | 2,50 |
| 4,5 | 2,22 |
| 5 | 2,00 |
Una vez conocida la distancia recorrida por ha expresada en km., podemos calcular el tiempo destinado, multiplicando la distancia recorrida por ha (km) por 60 y dividiendo este resultado por la velocidad obtenida en terreno (km/hora).
Elección de boquillas (tipo y número): Para elegir el tipo y número de boquillas a utilizar en una aplicación de un volumen de agua recomendado debemos considerar el tiempo de recorrido por ha de nuestro equipo y elegir el tipo de boquilla a usar y el número de éstas para asistir nuestro cultivo dependiendo del volumen de canopia que éste tenga. Por ejemplo, si tenemos un huerto con distancia de plantación de 4 metros de distancia entre hilera y nuestro equipo desarrolla una velocidad de 5,5 km/hora:
Distancia entre hileras (metros): 4
Distancia recorrida / ha (km): 2,5
Velocidad (km/hora): 5,5
El tiempo destinado para realizar un tratamiento en un huerto de cerezas plantado a 4 metros de distancia entre hileras es de 27,27 minutos.
Si nuestro huerto es “adulto” o ya está en producción, su altura puede variar entre los 2,8 a 3,2 metros, por lo tanto, para asistir una aplicación estándar de 1000 L/ha, debemos dividir este volumen por el tiempo destinado en la aplicación: 1000 L / 27,27 minutos= 36,67 L/minuto.
Este resultado nos indica el caudal por minuto que debemos tener en la salida de todas las boquillas que elegiremos ya sea en tipo, número y presión de trabajo, idealmente entre 8 y 16 bares de trabajo. Siguiendo con el mismo ejemplo para un equipo que tiene 14 salidas de boquillas totales, deberemos elegir boquillas que nos entreguen: 36.67 / 14 = 2,62 L/minuto. Luego disponemos de los catálogos de boquillas existentes en el mercado como, por ejemplo: ATR cono vacío, ATF cono lleno, TVI cono vacío anti deriva, entre otras.
Para el ejemplo:
| Modelo boquillas | Presión (bar) | Caudal (L/min) | Tiempo/ ha | N° Boquillas | Caudal final / ha |
| ATR Negra | 9 | 2,64 | 27,27 | 14 | 1007,9 |
| ATF Roja | 8 | 2,61 | 27,27 | 14 | 996,4 |
| TVI Roja | 8 | 2,61 | 27,27 | 14 | 996,4 |
El tipo de boquillas que debemos elegir depende de las condiciones de campo y el estado de desarrollo de nuestro cultivo, por ejemplo, si debemos aplicar con follaje podemos elegir boquillas modelos ATR o ATF. Si tenemos zonas con condiciones de velocidad de viento altos (sobre los 10 km/hora) podemos elegir boquillas TVI anti deriva.
Para condiciones de cultivo sin hojas y aplicaciones enfocadas a madera como, por ejemplo, cobres invernales para control de Pseudomonas, o cáncer bacterial podemos elegir boquillas TVI anti deriva.
Conclusiones: Para poder desarrollar los planes de manejo de aplicaciones eficaces y eficientes debemos tener equipos previamente diagnosticados en todos sus componentes, reparados y reemplazados sus elementos críticos, realizar mantención anual y periódica, limpieza permanente y tener personal altamente capacitado para desarrollar las aplicaciones que se traducirán en el éxito de nuestro cultivo a la cosecha con el menor impacto al ambiente y las personas.
